[업무스킬]원가관리_설비종합효율

설비종합효율(OEE - Overall Equipment Effectiveness)

 

설비종합효율은 단순이 설비의 효율뿐 아니라 프로세스의 효율을 측정 할 수 있다.

즉, 현재의 프로세스가 얼마나 효율적인가를 나타내는 것이다.

설비도 시간이 지남에 따라서 관리시간, 정비시간, 부품마모등에 의한 교체시간등이 더 많이 필요하게 되므로

효율의 관리를 꾸준히 해야 프로세스의 효율이 초기대비 얼마나 변해 가는지를 확인 할 수 있다.

 

수학적인 계산은 머리가 아프지만 아래와 같이 설비종합효율을 구할 수 있다. 계산의 문제는 사실 머리 아플것이 없다

더하고 빼고 나누고 하는 단순한 문제이기 때문이다.

모든 것은 현장에서 작업자나 담당자가 제대로 측정하고 제대로 데이터를 등록할 수 있냐 하는 문제이다.

아무리 좋은 툴도 싫행능력이 없다면 그림의 떡이 되므로, 아래와 같은 수식에서 우리의 작업 환경에 맞도록 단순화시킨다든지

수정해서 활용하는 것이 바람직한 것이겠다.

 

[설비종합효율 설명]

위와 같은 맵을 보고 계산식을 다시 정리해 보면 아래와 같이 된다.

 

 

[설비종함효율 계산식]

 

유용성(시간가동율, Availability)

 

설비는 초기 설치시 정상동작을 하지만 시간에 지남에 따라 점점 더 많은 정비 시간이나 부품교체 시간이 발생하게 된다.

이렇게 예측되어진 시간이 있는 반면에 예측없이 기계의 고장이나 다른 상황에 의해 설비를 멈추어야 할 경우가 발행한다.

이러한 작업 환경을 고려하여 기계의 유용성을 계산할 수 있다.

즉, 작업을 할 수 있는 시간에서 예정된 정비시간은 뺀 실제 작업 시간을 부하시간이라고 하고,

부하시간에서 계획되지 않은 작업의 정지시간을 뺀 시간을 실가동시간이라고 한다.

 

[예를들면]

 작업가능시간 10 시간, 필터교환시간 1시간 인 설비로 오늘 작업을 한 결과 1시간의 부품교환 시간이 발생 했다면

유용성은 아래와 같이 계산할 수 있다.

 

유용성 = ((작업가능시간 - 정비예정시간) - 부품교환시간) / (작업가능시간 - 정비예정시간)

          = ((10 - 1) - 1) / (10 - 1) = 0.89

 

이 설비의 유용성은 89 % 가 된다.

 

1일단위의 측정보다는 1주일 단위의 점검 현황이나 설비의 다운타임 시간을 측정하는 업체들도 위의 식을 1주 단위로 적용해서 유용성을 계산할 수 있다.

 

유용성 : 0.89

 

 

 

생산성(성능가동율, Productivity)

 

생산성은 위에서 설명한 실제로 생산에 투입된 시간(작업가능시간 - 정비예정시간) 동안 이론적인 생산 싸이클타이에 맞추어서 생산 할 때의 생산량과 실재로 가동한 후의 생산량을 비교한 값이다.

 

[예를들면]

 작업가능시간 10 시간, 필터교환시간 1시간 인 설비로 오늘 작업을 한 결과 1시간의 부품교환 시간이 발생 했다.

그리고, 싸이클타임은 0.5분(30초) 이고,  하루 생산한 수량은 800 개인 경우 아래와 같이 계산할 수 있다.

위의 상황에서 실제 작업시간은 8 시간이다.

 

생산성 = 실제생산량 / 이론적생산량 = 800 / ((60 * 8) / 0.5) = 0.83

 

이 설비의 생산성은 83 % 가 된다.

 

생산성 : 0.83 

 

 

 

양품율(품질, Quality)

 

품질의 중요성은 말할 필요도 없고, 아래는 그냥 생각나는 글귀이다.

 

- 품질은 작업자가 취한 조처의 결과가 아니라, 기본적으로 경영관리층의 조처와 의사결정의 결과이다. --- 에드워드 데밍

- 품질은 우아함이 아니라, 요구에의 적합성이다.  --- 필립 크로스비

- 품질이란 고객이 기대하는 기준에 부응하는 것 --- 프레드 스미스

 

- 여러회사의 구호 -

 

납기는 생명, 품질은 양심

납기는 생명, 품질은 기본

납기는 생명, 품질은 자존심, 숫자는 인격

 

ㅎ 품질보다는 납기가 더 중요한 것이구나 ㅎ

 

위와 같이 품질의 중요성은 말 할 것도 없고, 양품율을 구해보면...

 

[예를들면]

작업가능시간 10 시간, 필터교환시간 1시간 인 설비로 오늘 작업을 한 결과 1시간의 부품교환 시간이 발생 했다.

그리고, 싸이클타임은 0.5분(30초) 이고,  하루 생산한 수량은 800 개이고,

800개 생산량 중에 양품이 780개, 불량품이 20개이다.

 

위의 상황에서 양품율은 간단하게.

 

양품율 = 양품수(실제생산량 - 불량품수)/ 실제생산량 = 780 / 800 = 0.975

 

이 설비의 양품율은 98 % 가 된다.

 

양품율 : 0.98

 

설비종합효율 = 유용성 * 생산성 * 양품율 = 0.89 * 0.83 * 0.98 = 0.72 가된다

설비종합효율 = 72%

 

이상적으로는 100 % 가 맞지만 85 ~ 90% 가 현실에서 바람직하다.

위의 기계나 프로세스는 문제가 있으므로 지속적이 관찰과 개선으로  효율을 높일 방안이 필요하다.

★M/H분류
분류	내용	계산식
공수(M/H)	작업을 할때의 소요시간을 뜻하며 인원수와 시간의  곱으로 표시하고  일반적으로 직접공수와 간접공수로 구분한다.
보유공수	소속작업자 전원이 사고없이 작업을 수행할때 가능한공수	총원 X 작업보유시간
총 투입공수	소속작업반(LINE혹은 SHOP)별 실제 투입된 총공수	보유공수 + (잔업,특근공수) + 피지원공수 - LOSS공수
LOSS공수	결근,조퇴,지각,외출,월차,생휴,공상,병가(휴직),지원등 사적인 사고에따라 생산작업에 이용하지 못한공수.
직접공수	총투입공수에서 통제 불가능 공수를 제외한 생산공수.	총투입공수 - 통제불능공수
가동공수	직접공수에서 통제 가능한 공수를 제외한 순수생산공수.	직접공수 - 통제 불가능공수

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

★ 생산관련 중요지표 산출공식★   

용        어	단위	산        출        방        식	의                     미
가동시간	H	(부하시간 - (계획휴지 + 정지시간 + 기타시간))	설비가 가동(작동)되는 시간
가치가동시간	H	정미가동시간 - 불량로스시간	설비가 가동(작동)되는 동안 양품 중량을 생산한 설비 가동시간
가치공수	M/H	표준공수 - 폐기공수
검출지수	%	원료파트 이물질 검출건수 ÷ (가공 + 포장)파트 이물질 검출건수
공정개선률	%	(1 - (개선후표준공수 ÷ 개선전표준공수)) × 100
불량로스시간	H	불량중량 × 표준시간	불량 중량을 생산한 설비 작동시간(가동시간)
설비종합효율	%	시간가동×성능가동×양품율(또는(가치가동시간÷부하시간)×100)	설비를 얼마나 부가가치 작업을 하는데 활용한 평가지표
성능가동율	%	(생산량×이론C/T)÷가동시간(또는(정미시간÷가동시간)×100)
시간가동율	%	가동시간 ÷ 부하시간	설비가 가동 할 수 있도록 부여된 시간중에 실제로 설비가 가동한 시간
시간당생산량(설비)	Kg	생산량(Kg)÷부하시간(Hr)(부하공수가아닌 순수한 설비의 부하시간)	설비가 가동 할 수 있도록 부여된 시간중에 생산한중량을 시간단위로 환산한 중량
실동공수	H	작업공수 - 유실공수	작업공수에서 유실공수를 제외한 공수로서 작업에 실질적으로 투입된공수
실동공수효율	%	(표준공수 ÷ 실동공수) × 100	작업에 실질적으로 투입된 공수중에서 (표준시간×생산중량)비율
실 동 율	%	(실동공수 ÷ 작업공수) × 100
양 품 율	%	(양품량÷생산량)×100(또는 가치가동시간÷정미가동시간)×100	(포장은수율, 전체의 산출시도 수율 등록)
유실공수	H	해당인원 × 해당시간	작업자 책임이아닌 LOSS공수,표준시간 설정시 여유시간에 포함되지 않은 공수
유실공수절감(사람)	%	유실공수 ÷ 작업공수 × 100(통제가능)
유실공수절감(기계)	%	((가동시간 ÷ 부하시간) - 1) × 100
인당생산수	개	(460분 × 작업공수효율) ÷ 기준모델 표준시간
작업공수	H	취업공수 + 추가공수	작업에 투입된 총 공수를 의미
작업공수효율	%	(표준공수 ÷ 작업공수)×100(또는 1 × 실동공수효율)	작업에 투입된 총공수중에서 생산한 중량을 표준시간으로 환산한 공수